浏览数量： 36 作者： 本站编辑 发布时间： 2021-06-30 来源： 本站
在过程中 精密数控加工，加工后的产品往往由于某种或其他原因而适得其反。也有很多新人，经常会遇到很多问题和失败。今天， 数控加工公司 - 圣亿达总结了工件过切、对刀失败、定心、操作碰撞、编程碰撞、曲面精度不够等几个问题的解决方案。让我们一起学习。花点时间。
工件过切
造成这种情况的原因有几个：
1、刀具强度不够，或刀具太长或刀具太小，导致刀具出现折断；
2、操作人员操作不规范；
3、切边不够均匀；
4、切割参数设置不当，如公差过大或SF设置过快等；
改善方法：
1、选择工具时，尽量遵循可大可不、可短不可长的规律；
2、增加边角清理程序，边角尽量保持均匀；
3、合理调整切削参数，圆角边角大；
4、利用设备的SF功能，操作者对速度进行微调，使数控机床达到更好的效果；
对刀失败
对刀失败的主要原因有：
1.操作失误；
2、刀具装夹错误；
3、飞刀上的刀刃不对；
4、R刀平底与飞刀有误差；
主要改善方法有：
1、手动操作前需仔细检查，对刀尽量在同一点；
2、夹紧工具时，用气枪吹干净或用抹布擦干净；
3、当飞刀上刃需要测量刀轴和光底面时，可使用同一刀片；
4、单独的对刀程序，可避免R刀平刀与飞刀的误差；
在中间
造成这种现象的主要原因是：
1、操作人员手动操作不够准确，手动操作出错；
2、模具周围有毛刺；
3、副中心杆带磁性；
4、模具四边不够垂直；
主要的解决和改进有：
1、人工操作前反复检查，尽量在同一点、同一高度；
2、用油石或锉刀去除模具周围的毛刺，然后用抹布擦干净，再用手确认；
3、模具对中前对对中杆进行消磁；
4、验证检查模具四边是否垂直；
操作者造成的碰撞
造成这种现象的主要原因如下：
1、深度Z轴对刀错误；
2.得分中的命中数及操作失误；
3、用错刀；
4、程序有错误；
5、手动操作时手轮转动方向错误；
6、手动快进时压错方向；
主要改善方法有：
1、一定要注意深度Z轴对刀的位置；
2、计数、运算完成后反复检查；
3、安装工具时，需要反复核对程序表和程序再安装；
4、节目要一一进行；
5、在手动操作中，操作者要加强自己对机床的操作熟练程度；
6、手动快速移动时，可将Z轴抬高到零件后再移动。
程序引起的碰撞
主要原因是：
1、安全高度不够或根本没有设置安全高度；
2、程序单上的刀具与实际程序刀具不同；
3、程序单上刀具长度与实际加工深度有误差；
4、程序表上的深度Z轴进刀与实际Z轴进刀有误；
5、编程时坐标设置错误；
主要的解决方案是：
1、准确测量零件高度，确保安全高度在零件上方；
2、程序单上的刀具必须与实际程序刀具一致；
3、测量工件上的实际加工深度，并在程序单上写清楚刀具长度和刀片长度；
4、零件上Z轴实际进刀数应在程序单上写清楚；
表面精度不准确
造成这种现象的主要原因是：
1、切削参数不够合理，零件表面粗糙；
2、刀具刃口太钝；
3、刀具夹紧时间过长，刀片间隙过长；
4、排屑、吹气、冲洗油不够好；
5、对刀编程方式有问题；
6、零件表面有毛刺；
主要改善方法有：
1、切削参数设置要合理，如公差、余量、速度随动进给等；
2、工具的操作者应不时检查，定期更换工具；
3、夹紧刀具时，要求操作者夹得尽量短，刀刃不宜过长，以免夹气；
4、平刀、R刀、圆鼻刀的顺切，速度和进给设置要合理；
5、零部件表面毛刺的出现与我们的设备、工具和切割方式有很大关系。因此，有必要对cnc加工中心的性能有足够的了解，以弥补带有毛刺的边缘；
以上就是工件过切、对刀失败、定心、操作碰撞、编程碰撞、面精度不够等几个问题的原因分析及解决方法。希望对您有所帮助。
