浏览数量: 36 作者: 本站编辑 发布时间: 2021-06-30 来源: 本站
在过程中 精密数控加工,加工后的产品往往由于某种或其他原因而适得其反。也有很多新人,经常会遇到很多问题和失败。今天, 数控加工公司 - 圣亿达总结了工件过切、对刀失败、定心、操作碰撞、编程碰撞、曲面精度不够等几个问题的解决方案。让我们一起学习。花点时间。
工件过切
造成这种情况的原因有几个:
1、刀具强度不够,或刀具太长或刀具太小,导致刀具出现折断;
2、操作人员操作不规范;
3、切边不够均匀;
4、切割参数设置不当,如公差过大或SF设置过快等;
改善方法:
1、选择工具时,尽量遵循可大可不、可短不可长的规律;
2、增加边角清理程序,边角尽量保持均匀;
3、合理调整切削参数,圆角边角大;
4、利用设备的SF功能,操作者对速度进行微调,使数控机床达到更好的效果;
对刀失败
对刀失败的主要原因有:
1.操作失误;
2、刀具装夹错误;
3、飞刀上的刀刃不对;
4、R刀平底与飞刀有误差;
主要改善方法有:
1、手动操作前需仔细检查,对刀尽量在同一点;
2、夹紧工具时,用气枪吹干净或用抹布擦干净;
3、当飞刀上刃需要测量刀轴和光底面时,可使用同一刀片;
4、单独的对刀程序,可避免R刀平刀与飞刀的误差;
在中间
造成这种现象的主要原因是:
1、操作人员手动操作不够准确,手动操作出错;
2、模具周围有毛刺;
3、副中心杆带磁性;
4、模具四边不够垂直;
主要的解决和改进有:
1、人工操作前反复检查,尽量在同一点、同一高度;
2、用油石或锉刀去除模具周围的毛刺,然后用抹布擦干净,再用手确认;
3、模具对中前对对中杆进行消磁;
4、验证检查模具四边是否垂直;
操作者造成的碰撞
造成这种现象的主要原因如下:
1、深度Z轴对刀错误;
2.得分中的命中数及操作失误;
3、用错刀;
4、程序有错误;
5、手动操作时手轮转动方向错误;
6、手动快进时压错方向;
主要改善方法有:
1、一定要注意深度Z轴对刀的位置;
2、计数、运算完成后反复检查;
3、安装工具时,需要反复核对程序表和程序再安装;
4、节目要一一进行;
5、在手动操作中,操作者要加强自己对机床的操作熟练程度;
6、手动快速移动时,可将Z轴抬高到零件后再移动。
程序引起的碰撞
主要原因是:
1、安全高度不够或根本没有设置安全高度;
2、程序单上的刀具与实际程序刀具不同;
3、程序单上刀具长度与实际加工深度有误差;
4、程序表上的深度Z轴进刀与实际Z轴进刀有误;
5、编程时坐标设置错误;
主要的解决方案是:
1、准确测量零件高度,确保安全高度在零件上方;
2、程序单上的刀具必须与实际程序刀具一致;
3、测量工件上的实际加工深度,并在程序单上写清楚刀具长度和刀片长度;
4、零件上Z轴实际进刀数应在程序单上写清楚;
表面精度不准确
造成这种现象的主要原因是:
1、切削参数不够合理,零件表面粗糙;
2、刀具刃口太钝;
3、刀具夹紧时间过长,刀片间隙过长;
4、排屑、吹气、冲洗油不够好;
5、对刀编程方式有问题;
6、零件表面有毛刺;
主要改善方法有:
1、切削参数设置要合理,如公差、余量、速度随动进给等;
2、工具的操作者应不时检查,定期更换工具;
3、夹紧刀具时,要求操作者夹得尽量短,刀刃不宜过长,以免夹气;
4、平刀、R刀、圆鼻刀的顺切,速度和进给设置要合理;
5、零部件表面毛刺的出现与我们的设备、工具和切割方式有很大关系。因此,有必要对cnc加工中心的性能有足够的了解,以弥补带有毛刺的边缘;
以上就是工件过切、对刀失败、定心、操作碰撞、编程碰撞、面精度不够等几个问题的原因分析及解决方法。希望对您有所帮助。